建筑用砂制砂设备生产线及工艺介绍_水洗砂生产线

时间:16/10/10 浏览次数:

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制砂机人工砂的生产可分为棒磨机制砂和破碎机制砂两大类。棒磨机制砂具有工艺稳定、成熟的特点,但体积和自重大,基础笨大,维修复杂,劳动强度高,且噪音大、耗水大、石粉多、动力大、产量低。破碎机制砂有立式冲击破碎制砂、旋盘层压破碎和反击式制砂机等形式,但目前应用较多的是Sandvik或Metso公司的立式冲击破碎机(如VSI RPl0或V1400等)。立式冲击破碎机比棒磨机体积小、基础简单、效率较高的,但立式冲击破碎机制砂是不完全制砂,需要闭路循环,流程中循环量较大,成品砂的细度模数较大、颗粒较粗,且颗粒级配不太理想,尤其是在生产石灰岩砂时容易产生粗砂与石粉较多而中间级别颗粒偏少。为此需要辅以容易调节、质量稳定的棒磨机来调节。这样可以互相补充,即采用立式冲击破与棒磨机相结合的联合制砂工艺,这是目前比较理想的方案。实际上,成品砂是由立式冲击破碎砂、棒磨机破碎砂、部分筛下料(≤3mm部分)以及石粉等四大部分掺和而成的,砂产品的颗粒组成更合理。由以上对工艺方案与设备配置的分析,我们的选择是:1)总工艺流程是四段破碎,粗碎、中碎开路生产,而细碎和立轴制砂采用闭路循环生产的工艺,并采用棒磨机与立式冲击破碎机联合制砂的方案。2)主要破碎设备配置是一台颚式破碎机和一台旋回破碎机作为粗碎设备;中细碎用反击式破碎机;制砂设备采用立式冲击破碎机与棒磨机联合制砂的工艺。(1)工艺流程工艺流程设计以合理、可靠、可调、保证产品质量为原则,根据系统生产总量大、生产强度高、不同时段需要的骨料级配有所变化的特点,考虑到所破碎的岩石为较易破碎的灰岩,且磨蚀系数A。小的特性,将工艺流程设计为四段破碎,其中粗碎、中碎为开路生产,细碎及立轴制砂均设闭路循环生产调节的工艺流程,并且设置料场弃泥和洗石机洗石的除泥工艺。增加石粉回收装置,以调节砂中石粉的含量。工艺流程中还设置了直线振动脱水筛作预脱水,结合自然堆存,保证人工砂具有较低而稳定的含水率。整个工艺过程流畅、简洁,设备负荷较低,从根本上来保证骨料产品的质量。  (2)工艺流程说明  1)粗碎。粗碎由一台国产PXZ0913的旋回破碎机和一台进口的JMl211HD(Sand—vik)或C125(Metso)颚式破碎机组成。料场开采料在不同开采面布置采场公路与进入粗碎进料平台的s1高线公路相连,配以采装设备和白卸汽车运输。粗碎可以将尺寸≤900mm的石料破碎至≤250mm的粒度。经破碎后的石料经胶带机运输至半成品堆场。机运输至半成品堆场。流程负荷量为1200t/h,粗碎设备的负荷率为70%。2)预筛分。由于卡渡桥石料场的岩石为石灰岩,开采岩层中可能存在裂隙、断层等,会存在一些泥料夹层,这些泥料影响了骨料的质量,必须给予脱除。所设计的工艺流程中采用2台XLZ一914型重型螺旋槽式洗泥机进行脱泥。首先筛分车间设有圆振筛2组,布置2台2YKRl845筛分机,每组自上至下由80mm、40mm二层筛网组成。将半成品料进行筛分,80~40mm进入主筛分调节堆场,>80mm超经骨料进入中碎车间进行破碎。筛下80mm的石料进入反击破碎机进行破碎,反击破碎机具有破碎比大,允许进料料径大、粒形好的特点。PF一1320一lI允许进料粒径为400mm,可以很好适应≤250mm进料的要求的特性。中碎为开路生产,经中碎后的石料由胶带机送入主筛分车间。流程负荷量为562.8t/h,中碎设备的负荷率为72%。  4)主筛分。主筛分车间设有圆振筛3组,每组分为两层,布置2YKR2460和3YKR2460圆振筛各3台。每组筛孔自上而下分为80mm、40mm、20mm、5mm和3mm,按筛分顺序,>80mm和部分40~80mm的石料进入细碎车间,余下的40~80mm的骨料进入成品堆场;20~40mm和5~20mm的骨料按工艺要求进入成品堆场,;一部分3~5mm的粗砂与80mm和部分40~80mm石料的破碎任务,细碎由2台PFQl210强力反击式破碎机组成,破碎后的石料返回主筛分。流程负荷量为184.4t/h,设备的负荷率为65%。6)立式冲击破碎机制砂。采用进口立式冲击破碎机VSI RPl09或国产立式冲击破碎机PL一9000,共2台。40~3mm的石料进入立式冲击破碎机制砂,制砂采用闭路生产工艺,即制砂后的混合料进入检查筛分车间调节堆场。流程负荷量为485.2t/h,设备的负荷率76%。7)检查筛分。检查筛分车间设有圆振筛4组,布置3YKRl852圆振筛4台,每组自上至下由10mm、5mm、3mm三层筛网组成;每组都可独立作业。>10mm的石料直接返回制砂车间调节堆场;15~5mm通过筛分接料斗控制,根据生产级配需要,一部

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